聚氨酯發泡機在運營過程中產生空泡的原因以及它的解決方法

1、嚴格控制原液的配比和注射量

控制黑料、組合聚醚和環戊烷的配比。在總注射量不變的情況下，黑料比例過大則會出現空泡，白料比例過大則出現軟泡，環戊烷比例過大則出現漲泡，比例過小則出現空泡。黑白料的比例失調，將會出現混料不均勻，泡沫出現收縮現象。

注射量的多少應以工藝要求為標準。注射量低于工藝要求量時將會出現泡體模塑密度低、強度低，甚到出現填充不密實空泡現象。注射量高于工藝要求時將會出現漲泡和漏泡現象，箱體（門體）出現變形

2、聚氨酯發泡機溫度控制是解決空泡一大關鍵

溫度太高時反應劇烈不易控制。容易出現注入較大箱體的泡液性能不均一，開始注入的泡液已經發生化學反應，粘度迅速增大，后注入的泡液還未反應。導致后注入的泡液不能將先注入的泡液推到箱體發泡流程的前端，出現箱體局部空泡現象

黑白料在發泡前應進行恒溫處理，控制發泡溫度在18~25℃。發泡設備預熱爐溫度應控制在30~50℃，發泡模溫度應控制在35~45℃之間

發泡模溫度過低時，泡液體系流動性差，固化時間長，反應不徹底，出現空泡；發泡模溫度過高時，塑料內膽受熱變形，泡液體系反應劇烈。因此必須嚴格控制發泡模溫度和發泡爐的環境溫度。

特別是冬季時，每天早上開線是必須對發泡模、預熱爐、發泡爐及箱體和門體預熱30分鐘以上。夏季發泡一段時間后須對發泡系統進行冷卻降溫。

3、聚氨酯發泡機壓力控制

發泡機壓力過低黑、白料、環戊烷混合不均勻，表現為聚氨酯泡沫密度不均勻、局部出現大的氣泡、泡沫開裂、泡沫局部發軟：泡沫上出現白色、黃色或黑色的條紋，泡沫縮癟。發泡機的注射壓力在13~16MPa